金属化薄膜电容器工艺流程
1.分切工序将半成品膜，分切成成品膜 半成品金属化膜 需用设备 分切机
2.卷绕工序将成品膜卷成芯子。芯子是膜式电容器最基本，也是最重要的元件成品膜，芯棒 需用设备 卷绕机
3.喷金工序将芯子两端面喷上金属层，便于焊接引线芯子，锌丝，锌铝合 金丝 需用设备 喷金机
4.赋能工序芯子喷金后，对芯子进行充放电检测。检测其容量、损耗、自愈和耐压是否符合设计要求/需用设备 赋能机
5.焊接组装工序将芯子焊上引线，并对其进行串联、并联组合焊锡、各种电线、铜箔需用设备自动焊接机、电烙铁
6.芯子、芯组测试工序对芯子、芯组进行耐压、容量、损耗测试。需用设备容量测试仪、耐压测试仪、绝缘阻测试仪
7.浸渍工序在高温、真空状态下，对芯子、芯组进行浸渍，除去芯子里的空气、水分绝缘油 需用设备浸渍机
8.组装工序将芯组装入外壳，做绝缘，安装引线等绝缘膜，绝缘纸、外壳、绝缘子、引线柱等。
9.半成品测试工序对半成品进行耐压、容量、损耗、绝缘测试。需用设备容量测试仪、耐压测试仪、绝缘阻测试仪
10.封装喷漆工序对半成品进行封装，打磨、清洗和喷漆处理油漆。需用设备氩弧焊机
11.成品测试工序对半成品进行耐压、容量、损耗、绝缘测试，视情况还要进行寿命测试，精确的容量、损耗测试和内阻内感测试，需用设备容量测试仪、耐压测试仪、绝缘阻测试仪、精密高压电桥、交直流耐压测试装置、示波器、罗次线圈、高压电容测试装置。
制造过程导致电容量产生偏差的工艺因素
卷绕型电容器的电容量 C = 0.177ε s / d
ε 为介质的介电常数 s 为极板的有效面积 d 为介质的厚度 电容量与ε 、s 成正比，与 d 成反比。
文件虽已做了精确规定，但工艺过程中这三个参 数均会发生变化，导致容量偏差。工艺的重点是减少这些偏差，提高容量命中率。
a．卷绕工序
膜层宽度、厚度或留边等本身有误差。
膜的张力从大圈到小圈发生的变化，各台卷绕机张力的误差。
压辊压力太小。卷绕过程跑偏，错边误差。
空气湿度大时导致芯子容量偏大。
b. 热压工序
芯子厚度误差受力不均匀，造成芯子松紧不一 容量分散。
热压板不平整。
温度误差。
c. 热处理时间或温度误差
d. 内含浸
真空度误差
时间误差
固化温度的误差。
解决偏差的工艺要点
1. 准确确定卷绕容量中心值（也称修正值） ，必须将热（冷）压、热处理和包封等工序容量 的变化率都纳入芯子的容量修正值。 不同型号、 不同规格甚至不同台卷绕机其修正值也不同。
2. 卷绕过程中定时抽测芯子的容量和高度，控制电容量的离散性。
3. 抽测压扁定型后芯子容量，发现偏移及时调整卷绕中心值。
4. 跟踪成品容量分布状态，发现超差及时反馈，以调整容量修正值。
如果产品包封后短时间便进行测试，结果产品存放一段时间，容量会发生变化，造成容量 超差，聚酯电容器较为明显，一般往正向偏移。
解决途径有以下几种：
包封后产品再进行一次热处理。
包封后自然存放一星期再进行测试。
根据变化规律在测试时控制偏差值，如聚酯 电容器在正偏差卡紧，负偏差放宽。
